鑄造球墨鑄鐵——球墨鑄鐵生產(chǎn)技術(shù)新工藝的應(yīng)用，喂絲球化工藝
在生產(chǎn)球墨鑄鐵時，普遍采用的球化方式是以稀土硅鎂合金作為球化劑和沖入法為主的處理工藝。但這種工藝存在嚴重的不足有以下幾點：
對工人的操作和技能依賴性大，工人責(zé)任心差，粗心，操作的隨意性，未嚴格按工藝要求去做，時不時的出現(xiàn)質(zhì)不合格。有時，甚至與技術(shù)和管理人員在不在現(xiàn)場都有很大的關(guān)系，這是令技術(shù)和管理人員頭疼不己的問題。
球化劑的加入量大，吸收率低。為了保證球化質(zhì)量的穩(wěn)定性，按照******及國際標準要求：球化等級不低于4級，球化率大于70%。實際上，在爐前檢驗不低于4級的標準，在生產(chǎn)中是很難穩(wěn)定質(zhì)量的。隨著澆注時間的推后，前面澆的產(chǎn)品合格，后面澆的產(chǎn)品球化等級不合格，產(chǎn)品報廢，由于很多企業(yè)產(chǎn)品沒有可追朔性要求，導(dǎo)致澆注出來的產(chǎn)品很難區(qū)分出來。對于有力學(xué)性能有嚴格要求的產(chǎn)品，特別是汽車上或其它設(shè)備上的保安件，一但漏檢，使用材質(zhì)不合格的產(chǎn)品，就有可能出現(xiàn)重大事故和人員傷亡。所以在實際生產(chǎn)中，爐前控制標準不得低于3級，對于要求嚴格的產(chǎn)品，甚至不低于2級，即球化率大于90%。為了保證球化率符合要求，給工人一定的操作空間，不得不加大球化劑量。有些企業(yè)球化劑加入高達1.8%以上。
由于球化劑的加入量大，鎂的吸收不穩(wěn)定。產(chǎn)品很容易出現(xiàn)白口、加工性能差、石墨形態(tài)惡化、球化率低、材質(zhì)不合格、產(chǎn)品渣孔、氣孔嚴重等問題。對于經(jīng)驗比較缺乏技術(shù)和生產(chǎn)管理人員，出了問題，甚至很難從中找出真正的原因。質(zhì)量也很難穩(wěn)定。
球化劑的加入量大，成本也高。反應(yīng)過程產(chǎn)生的粉塵和鎂光以及熱鐵水包加入合金的惡劣環(huán)境，使得生產(chǎn)環(huán)境和勞動強度都不能令人滿意。對于******環(huán)保要求越來越高的大環(huán)境下，無疑將制約著企業(yè)的發(fā)展。 喂絲球化工藝的產(chǎn)生解決了以上問題。
喂絲球化技術(shù)的生產(chǎn)簡單來說，就是把含有球化和孕育作用的包芯線直接插入鐵水包內(nèi)處理鐵水。
喂絲球化工藝具有以下優(yōu)點：
喂絲工藝是用喂絲機將合金包芯線連續(xù)不斷的插入到鐵水的底部，處理鐵水包加蓋，由于鐵水高度的壓力作用和包蓋隔斷空氣的有效流動及一定的低氧環(huán)境，再在加上包芯線以一定速度不間斷少量連續(xù)加入，即可避免鎂蒸氣的瞬間大量爆發(fā)，保證了高鎂合金的安全加入，又可避免鐵水的大量溢出和鎂的燒損，提高的鎂在鐵水中的吸收率，還可避免鐵水大量的溢出造成的浪費。
用喂絲機將包芯線以一定速度插入鐵水包內(nèi)對鐵水進行處理，整個過程可以完全實現(xiàn)自動化，對操作工人的依賴性小，甚至只需稍加培訓(xùn)就能穩(wěn)定生產(chǎn)。處理前將喂絲的速度和加入量設(shè)定好，按下啟動按鈕即可自動進行球化、孕育處理，控制十分精準，球化時鎂的吸收穩(wěn)定，精確控制殘余鎂量，球化劑的加入量可以穩(wěn)定在0.9%左右，可以穩(wěn)定處理球墨鑄鐵。
由于球化時鎂的吸收穩(wěn)定，殘余鎂可控制在0.035-0.05%之間。球化等級可穩(wěn)定在2級以上，球化率大于90%。生產(chǎn)實踐證明：產(chǎn)品的殘余鎂低于0.035%時，將很難保證球化；高于0.06%時產(chǎn)品白口傾向大，石墨形態(tài)不斷惡化，產(chǎn)品縮孔，縮松增加，產(chǎn)品質(zhì)量很難穩(wěn)定。
球化前使用球鐵包時，不需要修筑隔壩和凹坑，也不需要向紅熱的鐵水包中投入球化劑和孕育劑及搗實操作，簡化了操作，同時操作環(huán)境和勞動強度得到了大大的改善。
由于球化時加蓋，還可在蓋上安裝抽煙除塵設(shè)備，使整個球化處理過程沒有煙氣和粉塵產(chǎn)生，凈化了鑄造車間。可完全符合******環(huán)保要求。
綜合以上優(yōu)缺點的對比和在******對環(huán)境保護，以及企業(yè)自身對技術(shù)及產(chǎn)業(yè)升級的大環(huán)境下，喂絲球化工藝技術(shù)將一定得到廣泛的應(yīng)用與推廣。
信息來源：鑄造球墨鑄鐵 szsmlsy.com
